ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଷ୍ଟ୍ର ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍ ହେଉଛି ବାୟୋମାସ ଇନ୍ଧନ ପେଲେଟ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପ୍ରମୁଖ ଉପକରଣ, ଏବଂ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ହେଉଛି ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଷ୍ଟ୍ର ପେଲେଟ୍ ମେସିନର ମୁଖ୍ୟ ଅଂଶ, ଏବଂ ଏହା ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଷ୍ଟ୍ର ପେଲେଟ୍ ମେସିନର ସବୁଠାରୁ ସହଜରେ ପିନ୍ଧିଯାଉଥିବା ଅଂଶ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ବିଫଳତାର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଅଧ୍ୟୟନ କରନ୍ତୁ, ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ବ୍ୟବହାର ପରିସ୍ଥିତିରେ ଉନ୍ନତି ଆଣନ୍ତୁ, ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଆଉଟପୁଟ୍ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ, ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାର ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ (ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାର ସମଗ୍ର କର୍ମଶାଳାର ମୋଟ ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାରର 30% ରୁ 35% ପାଇଁ ହିସାବ କରାଯାଏ), ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ (ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ କ୍ଷତି ଏକ ପ୍ରକଳ୍ପର ମୂଲ୍ୟ ସମଗ୍ର ଉତ୍ପାଦନ କର୍ମଶାଳାର ସାଜସଜ୍ଜା ଖର୍ଚ୍ଚର 25% ରୁ 30% ରୁ ଅଧିକ ଅଟେ) ଏବଂ ଏହାର ଏକ ବଡ଼ ପ୍ରଭାବ ଅଛି।

୧. ରିଙ୍ଗ ଡାଏ ପେଲେଟ୍ ମେସିନର କାର୍ଯ୍ୟ ନୀତି

ରିଡ୍ୟୁସର୍ ମାଧ୍ୟମରେ ମୋଟର ଦ୍ୱାରା ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ପାଇଁ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଚାଳିତ ହୁଏ। ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇରେ ସ୍ଥାପିତ ପ୍ରେସିଂ ରୋଲର ଘୂରେ ନାହିଁ, ବରଂ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ସହିତ ଘର୍ଷଣ ଯୋଗୁଁ (ସାମଗ୍ରୀକୁ ସଙ୍କୁଚିତ କରି) ନିଜେ ଘୂରେ। ପ୍ରେସିଂ ଚାମ୍ବରରେ ପ୍ରବେଶ କରୁଥିବା କ୍ୱଞ୍ଚଡ୍ ଏବଂ ଟେମ୍ପର୍ଡ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ପ୍ରେଡର ଦ୍ୱାରା ପ୍ରେସିଂ ରୋଲରଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ସମାନ ଭାବରେ ବଣ୍ଟନ କରାଯାଏ, ପ୍ରେସିଂ ରୋଲରଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା କ୍ଲାମ୍ପ ଏବଂ ସ୍କୁଇଜ୍ କରାଯାଏ, ଏବଂ ସ୍ତମ୍ଭାକାର କଣିକା ଗଠନ କରିବା ପାଇଁ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ଡାଇ ହୋଲ୍ ମାଧ୍ୟମରେ ନିରନ୍ତର ବାହାର କରାଯାଏ ଏବଂ ରିଙ୍ଗ ଡାଇକୁ ଅନୁସରଣ କରେ। ରିଙ୍ଗ୍ ଘୂର୍ଣ୍ଣିତ ହୁଏ, ଏବଂ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଲମ୍ବ ର ଦାନାଦାର ବାୟୋମାସ ଇନ୍ଧନ କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ବାହାରେ ସ୍ଥିର ଭାବରେ ସ୍ଥାପିତ ଏକ କଟର ଦ୍ୱାରା କଟାଯାଏ। ସମ୍ପର୍କର ଯେକୌଣସି ବିନ୍ଦୁରେ ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଏବଂ ନିପ୍ ରୋଲର ରେଖା ଗତି ସମାନ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଏହାର ସମସ୍ତ ଚାପ ପେଲେଟାଇଜିଂ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ମଧ୍ୟରେ ସର୍ବଦା ଘର୍ଷଣ ରହିଥାଏ। ଉତ୍ପାଦିତ ସାମଗ୍ରୀର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଧୀରେ ଧୀରେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୁଏ ଏବଂ ଶେଷରେ ବିଫଳ ହୁଏ। ଏହି ପତ୍ର ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ବିଫଳତା କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବାକୁ ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ଅବସ୍ଥା ଉପରେ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇପାରିବ।

୨. ରିଙ୍ଗ ଡାଏର ବିଫଳତାର କାରଣଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ

ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ପ୍ରକୃତ ବିଫଳତା ଘଟଣାର ଦୃଷ୍ଟିକୋଣରୁ, ଏହାକୁ ତିନୋଟି ବର୍ଗରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରିବ। ପ୍ରଥମ ପ୍ରକାର: ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ କିଛି ସମୟ ପାଇଁ କାମ କରିବା ପରେ, ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଛୋଟ ଗାତର ଭିତର କାନ୍ଥ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଏ, ଗାତର ବ୍ୟାସ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦିତ ଦାନାଦାର ବାୟୋମାସ୍ ଇନ୍ଧନର କଣିକା ବ୍ୟାସ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମୂଲ୍ୟ ଅତିକ୍ରମ କରି ବିଫଳ ହୁଏ; ଦ୍ୱିତୀୟ ପ୍ରକାର: ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ଭିତର କାନ୍ଥ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହେବା ପରେ, ଭିତର ପୃଷ୍ଠ ଅସମାନତା ଗମ୍ଭୀର, ଯାହା ବାୟୋମାସ୍ ଇନ୍ଧନ କଣିକାର ପ୍ରବାହକୁ ବାଧା ଦିଏ, ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଏ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ବନ୍ଦ କରିଦିଏ; ତୃତୀୟ ପ୍ରକାର: ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇର ଭିତର କାନ୍ଥ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହେବା ପରେ, ଭିତର ବ୍ୟାସ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ ଏବଂ କାନ୍ଥ ଘନତା ହ୍ରାସ ପାଏ, ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ହୋଲର ଭିତର କାନ୍ଥ ମଧ୍ୟ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ସହିତ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୁଏ। , ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଡିସଚାର୍ଜ ହୋଲ ମଧ୍ୟରେ କାନ୍ଥ ଘନତା ନିରନ୍ତର ହ୍ରାସ ପାଏ, ତେଣୁ ଗଠନାତ୍ମକ ଶକ୍ତି ହ୍ରାସ ପାଏ। ଡିସଚାର୍ଜ ହୋଲର ବ୍ୟାସ ଅନୁମତିପ୍ରାପ୍ତ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମୂଲ୍ୟ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ପୂର୍ବରୁ (ଅର୍ଥାତ୍, ପ୍ରଥମ ପ୍ରକାରର ବିଫଳତା ଘଟଣା ଘଟିବା ପୂର୍ବରୁ), ସବୁଠାରୁ ବିପଦପୂର୍ଣ୍ଣ ସ୍ଥାନରେ ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରଥମେ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନରେ ଦେଖାଯାଇଥିଲା ଏବଂ ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ଏକ ବଡ଼ ପରିସରକୁ ବିସ୍ତାରିତ ହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏବଂ ରିଂ ଡାଇ ବିଫଳ ହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବିସ୍ତାରିତ ହେବା ଜାରି ରହିଥିଲା। ଉପରୋକ୍ତ ତିନୋଟି ବିଫଳତାର ପ୍ରମୁଖ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରଥମେ ଘୃଣାକାରୀ ପରିଧାନ ଭାବରେ ସଂକ୍ଷେପ କରାଯାଇପାରେ, ତା'ପରେ ଥକ୍କାପଣ ବିଫଳତା।

୨-୧ ଆବ୍ରାସିଭ୍ ପୋଷାକ

ପିନ୍ଧିବାର ଅନେକ କାରଣ ଅଛି, ଯାହାକୁ ସାଧାରଣ ପିନ୍ଧା ଏବଂ ଅସ୍ୱାଭାବିକ ପିନ୍ଧା ମଧ୍ୟରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇଛି। ସାଧାରଣ ପିନ୍ଧିବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ସାମଗ୍ରୀର ସୂତ୍ର, ପେଷିବା କଣିକା ଆକାର ଏବଂ ପାଉଡରର ନିଷ୍କାସନ ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ ଗୁଣବତ୍ତା। ସାଧାରଣ ପିନ୍ଧା ପରିସ୍ଥିତିରେ, ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗରେ ସମାନ ଭାବରେ ପିନ୍ଧାଯିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଏକ ବଡ଼ ଡାଇ ଗର୍ତ୍ତ ଏବଂ ଏକ ପତଳା କାନ୍ଥ ଘନତା ହେବ। ଅସ୍ୱାଭାବିକ ପିନ୍ଧା ହେବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ଚାପ ରୋଲରକୁ ଅତ୍ୟଧିକ କଡ଼ା ଭାବରେ ସଜାଡ଼ି ଦିଆଯାଇଛି, ଏବଂ ରୋଲର ଏବଂ ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ଛୋଟ ଅଟେ, ଏବଂ ସେମାନେ ପରସ୍ପରକୁ ପିନ୍ଧନ୍ତି; ସ୍ପ୍ରେଡରର କୋଣ ଭଲ ନୁହେଁ, ଯାହା ଫଳରେ ସାମଗ୍ରୀର ଅସମାନ ବଣ୍ଟନ ଏବଂ ଆଂଶିକ ପିନ୍ଧା ହୁଏ; ଧାତୁ ଡାଇରେ ପଡ଼ିଯାଏ ଏବଂ ପିନ୍ଧାଯାଏ। ଏହି କ୍ଷେତ୍ରରେ, ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ପ୍ରାୟତଃ ଅନିୟମିତ ଭାବରେ ପିନ୍ଧାଯାଏ, ମୁଖ୍ୟତଃ କମର ଡ୍ରମ୍ ଆକାରରେ।

୨-୧-୧

କଞ୍ଚାମାଲ କଣିକା ଆକାର କଞ୍ଚାମାଲ ଗୁଣ୍ଡୀକରଣ ସୂକ୍ଷ୍ମତା ମଧ୍ୟମ ଏବଂ ସମାନ ହେବା ଉଚିତ, କାରଣ କଞ୍ଚାମାଲ ଗୁଣ୍ଡୀକରଣ ସୂକ୍ଷ୍ମତା ବାୟୋମାସ ଇନ୍ଧନ କଣିକା ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ ପୃଷ୍ଠ କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ଯଦି କଞ୍ଚାମାଲର କଣିକା ଆକାର ଅତ୍ୟଧିକ କଠିନ ହୁଏ, ତେବେ ଡାଇର ପରିଧାନ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଉତ୍ପାଦକତା ହ୍ରାସ ପାଇବ ଏବଂ ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାର ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ସାଧାରଣତଃ କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକୁ ଚୂର୍ଣ୍ଣ କରାଯିବା ପରେ 8-ଜାଲି ଚାଲୁଣୀ ପୃଷ୍ଠ ଦେଇ ଯିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ 25-ଜାଲି ଚାଲୁଣୀରେ ଥିବା ବିଷୟବସ୍ତୁ 35% ରୁ ଅଧିକ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ଅଧିକ ଅଶୋଧିତ ଫାଇବର ବିଷୟବସ୍ତୁ ଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ପାଇଁ, ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିମାଣର ଗ୍ରୀସ୍ ଯୋଡିବା ଦ୍ଵାରା ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ମଧ୍ୟରେ ଘର୍ଷଣ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ସାମଗ୍ରୀ ପାଇଁ ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଦେଇ ଯିବା ପାଇଁ ଲାଭଦାୟକ, ଏବଂ ପେଲେଟ୍ ଗଠନ ପରେ ଏକ ମସୃଣ ଦୃଶ୍ୟମାନ ହୁଏ। ରିଙ୍ଗ ଡାଇ ଷ୍ଟ୍ର ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍

୨-୧-୨

କଞ୍ଚାମାଲର ପ୍ରଦୂଷଣ: ସାମଗ୍ରୀରେ ଅତ୍ୟଧିକ ବାଲି ଏବଂ ଲୁହା ଅପରିଷ୍କାରତା ଡାଇର କ୍ଷୟକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରିବ। ତେଣୁ, କଞ୍ଚାମାଲର ସଫା କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ବର୍ତ୍ତମାନ, ଅଧିକାଂଶ ବାୟୋମାସ ଇନ୍ଧନ ପେଲେଟ୍ ପ୍ଲାଣ୍ଟ କଞ୍ଚାମାଲରେ ଲୁହା ଅପରିଷ୍କାରତା ଦୂର କରିବା ଉପରେ ଅଧିକ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତି, କାରଣ ଲୁହା ପଦାର୍ଥ ପ୍ରେସ୍ ମୋଲ୍ଡ, ପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ଏବଂ ଏପରିକି ଉପକରଣକୁ ମଧ୍ୟ ପ୍ରବଳ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇବ। ତଥାପି, ବାଲି ଏବଂ ପଥର ଅପରିଷ୍କାରତା ଦୂର କରିବା ଉପରେ କୌଣସି ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯାଇ ନାହିଁ। ଏହା ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଇ ଷ୍ଟ୍ର ପେଲେଟ୍ ମେସିନର ବ୍ୟବହାରକାରୀଙ୍କ ଧ୍ୟାନ ଆକର୍ଷଣ କରିବା ଉଚିତ।