କରତ ଦାନାକାରୀକୁ କେତେକ ସମୟରେ ବାୟୋମାସ ଦାନାକାରୀ କୁହାଯାଏ, କାରଣ ଲୋକମାନେ ବିଭିନ୍ନ ବାୟୋମାସକୁ କଞ୍ଚାମାଲ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ବିଭିନ୍ନ କଞ୍ଚାମାଲ ଅନୁସାରେ ଦାନାକାରୀକୁ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ଚାଉଳ ଗୁଣ୍ଡ ଦାନାକାରୀ, ବାର୍କ ଦାନାକାରୀ, ଇତ୍ୟାଦି ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ। ଏହି ନାମଗୁଡ଼ିକରୁ, ଆମେ ଦେଖିପାରୁଛୁ ଯେ ପେଲେଟ୍ ମେସିନର କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକର ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ପ୍ରୟୋଗ ଅଛି, ଯାହା କରତ, ବିଭିନ୍ନ କାଠ ଚିପ୍ସ, ବିଭିନ୍ନ ନଡ଼ା, ଚାଉଳ ଗୁଣ୍ଡ, ଚିନାବାଦାମ କୋଷ, ଡାଳ ଏବଂ ଛାଲ ଭଳି ବାୟୋମାସ ସାମଗ୍ରୀରେ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।
ପାର୍ଥକ୍ୟ ହେଉଛି ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍ ଛାଞ୍ଚର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ। ବିଭିନ୍ନ କଞ୍ଚାମାଲ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ହେବା ପାଇଁ କେବଳ କରତ ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍ ଛାଞ୍ଚର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତକୁ ସଜାଡ଼ିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହା ମନେ ରଖିବା ଉଚିତ ଯେ ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍ ଛାଞ୍ଚର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ କେବଳ ଗୋଟିଏ ପ୍ରକାରର କଞ୍ଚାମାଲରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି କଞ୍ଚାମାଲକୁ ବଦଳାଯାଏ, ତେବେ ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍ ଛାଞ୍ଚର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ ବଦଳାଇବା ଅପେକ୍ଷା।
ସରଳ ଭାଷାରେ କହିବାକୁ ଗଲେ, ଏକ ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍ ଛାଞ୍ଚ ଏକ ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ ସହିତ ସଜ୍ଜିତ, ଯାହା ଏକ ପ୍ରକାରର କଞ୍ଚାମାଲ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ। ଯଦି କଞ୍ଚାମାଲ ବଦଳାଯାଏ, ତେବେ ଛାଞ୍ଚ ବଦଳାଯାଇପାରିବ!
ଦାନାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ କଞ୍ଚାମାଲ ପାଇଁ କରତ ଦାନାଦାରର କିଛି ଆବଶ୍ୟକତା ଅଛି, ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ହେଉଛି କଞ୍ଚାମାଲର ଆକାର ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ଆବଶ୍ୟକତା।
ଯଦି କଞ୍ଚାମାଲର ଆକାର ଅପେକ୍ଷାକୃତ ବଡ଼, ତେବେ ଏହାକୁ ପ୍ରଥମେ ଗୁଣ୍ଡ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣ ଗୁଣ୍ଡକାରୀ କଞ୍ଚାମାଲକୁ ଦୁଇ ମିଲିମିଟର ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଗୁଣ୍ଡ କରିପାରିବ, ଯାହା ଗ୍ରାନୁଲେଟରର ଆକାରର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ।
କଞ୍ଚାମାଲର ଆର୍ଦ୍ରତା ପାଇଁ ପେଲେଟ୍ ମେସିନର ଆବଶ୍ୟକତା ମଧ୍ୟ ବହୁତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ, ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ପ୍ରାୟ 18% ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯଦି ଆର୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ସଙ୍କୋଚନ ସୃଷ୍ଟି ହେବ ନାହିଁ, ଏବଂ ଯଦି ଆର୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ହୁଏ, ତେବେ ପାଉଡର ଅତ୍ୟଧିକ ହେବ କିମ୍ବା କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ବହୁତ କମ୍ ହେବ।
ତେଣୁ, କରତ ପେଲେଟ୍ ମେସିନର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ କଞ୍ଚାମାଲର ଆର୍ଦ୍ରତାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ଛାଞ୍ଚି ପେଲେଟ୍ ସହିତ ବିଭିନ୍ନ ସମସ୍ୟା:
୧. କରତ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଭୂଲମ୍ବ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରେ।
କିଛି ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଚୟନ କରାଯାଇଥିବା ପ୍ରକାରର ଡ୍ରାୟର ଯୋଗୁଁ, କାଠ ଚିପ୍ସଗୁଡ଼ିକୁ ସମାନ ଭାବରେ ଶୁଖାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ କଞ୍ଚା କାଠ ଚିପ୍ସର ଆର୍ଦ୍ରତା ଅସମାନ ହୋଇଥାଏ। ଏହା ନମନୀୟ ଏବଂ ଏକକ ଖୋଲା, ଯାହା ଫଳରେ ଭୂଲମ୍ବ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
୨. ପେଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକ ବଙ୍କା ହୋଇଯାଇଛି ଏବଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଅନେକ ଫାଟ ଅଛି।
ସାଧାରଣତଃ ଯେତେବେଳେ ପେଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକ ରିଙ୍ଗ ଡାଇରୁ ବାହାରି ଯାଆନ୍ତି, ସେତେବେଳେ କରଷ୍ଟ ପେଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକ ଏହି ଘଟଣା ଘଟେ। ଉତ୍ପାଦନରେ, ଯେତେବେଳେ କଟର ସ୍ଥିତି ରିଙ୍ଗ ଡାଇର ପୃଷ୍ଠଠାରୁ ବହୁତ ଦୂରରେ ସଜାଡ଼ି ଦିଆଯାଏ ଏବଂ ବ୍ଲେଡ୍ ଧାର ଖାମଖିଆଲ ହୋଇଯାଏ, ଡାଇ ହୋଲ୍ରୁ ବାହାର କରିବା ସମୟରେ ପେଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକୁ କଟର୍ ଦ୍ୱାରା କାଟିବା ସହଜ ହୋଇଥାଏ। କାଟିବା ବଦଳରେ ଭାଙ୍ଗିଯାଏ କିମ୍ବା ଛିଣ୍ଡିଯାଏ, କିଛି କାଠ ପେଲେଟ୍ ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱକୁ ବଙ୍କା ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ଅନ୍ୟ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ଅନେକ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ଥଣ୍ଡା କିମ୍ବା ପରିବହନ ପାଇଁ କୁଲର୍ରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଏହି ଫାଟରୁ ଭାଙ୍ଗିଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଅତ୍ୟଧିକ ପାଉଡର କିମ୍ବା ଅତି ଛୋଟ କଣିକା ଉତ୍ପାଦନ ହୁଏ।
3. କଣିକାଟି ଉତ୍ସ ବିନ୍ଦୁରୁ ବିକିରଣ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରେ
ଏହି ପରିସ୍ଥିତିର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି କାଠ ଚିପ୍ସରେ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ବଡ଼ କାଠ ଚିପ୍ସ ଥାଏ। ଦାନାତ୍ମକ ସମୟରେ ସମାନ ଫାଇବର ଡିଗ୍ରୀ ଥିବା କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକୁ ଚାପି ଦିଆଯିବ ଏବଂ ପରସ୍ପର ସହିତ ମିଶ୍ରିତ କରାଯିବ। ଯଦି ବଡ଼ ଫାଇବର ଥାଏ, ତେବେ ଫାଇବରଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ପାରସ୍ପରିକ କ୍ରିୟା ପ୍ରଭାବିତ ହେବ। ଏହାକୁ ଅନ୍ୟ ସୂକ୍ଷ୍ମ କଞ୍ଚାମାଲ ପରି ନରମ କରିବା ଏତେ ସହଜ ନୁହେଁ, ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ହେବା ସମୟରେ, ନରମ ହେବାର ଭିନ୍ନ ଡିଗ୍ରୀ ଯୋଗୁଁ, ସଙ୍କୋଚନରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ବିକିରଣ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଆପଣ ପ୍ରିମିସ ମାର୍କେଟ୍ ସର୍ଭେରେ ଭଲ କାମ କରିବେ, ଉଚ୍ଚମାନର ଉତ୍ପାଦ କିଣନ୍ତୁ ଏବଂ ଏକ ଭଲ ପେଲେଟ୍ ମେସିନ୍ ନିର୍ମାତା ବାଛନ୍ତୁ, ଉପରୋକ୍ତ ସମସ୍ୟାର ସମ୍ଭାବନା ହ୍ରାସ ପାଇବ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ସେପ୍ଟେମ୍ବର-୦୫-୨୦୨୨
